"Gemba"와 "kaizen"은 일본어 단어입니다. 전자는 "실제 장소"를 의미하고 후자는 "개선"또는 "더 나은 것을위한 변화"를 의미합니다. Kaizen은 제조, 비즈니스 프로세스, 관리 및 엔지니어링과 같은 특정 비즈니스 영역의 지속적인 개선에 중점을 둡니다. Gemba Kaizen은 경영 지향적 인 카이젠, 그룹 지향적 인 카이젠 및 개별 카이젠의 세 가지 접근 방식으로 구성됩니다.
문제 식별
첫 번째 겐바 카이젠 원칙은 문제를 확인하는 것입니다. 문제가 발생할 때마다 개선의 여지가 있습니다. 일단 확인되면 관련자 모두가 적합한 솔루션을 향해 작업하고 브레인 스토밍 후에 구현할 최적의 솔루션을 선택합니다. 문제를 확인하고 해결책을 찾기 위해 노력하면 일을 더 쉽게하고 낭비되는 활동을 제거하며 안전과 생산성을 높이고 제품의 품질을 향상시켜야합니다.
기준 제고
비즈니스 운영을 개선하려면 프로세스를 측정해야합니다. 각 작업자, 프로세스 및 기계에 대한 정확한 표준만으로는 가능한 한 더 나은 변화가 가능하며 겐바 카이젠 철학은 현행 표준에 도전하고 끊임없는 개선을 위해 더 새롭고보다 나은 표준으로 대체하는 것입니다. 카이젠 원칙은 작은 개선이 조직에 더 많은 보상을 가져다 준다는 사실에 근거합니다.
가장 쉬운 변화로 시작하십시오
문제를 파악한 후에 참가자는 개별 솔루션을 가질 수있는 작은 구성 요소로 나누고 구현하기 가장 쉬운 변경부터 시작합니다. 작은 변화를 만들면 성공 가능성이 상당히 빨라집니다. 프로젝트 변경의 첫 번째 단계가 성공적으로 완료되면 다음, 더 큰 변화로 나아가는 것이 더 쉽고 영감을줍니다. 이 카이젠 원칙의 또 다른 측면은 한 번에 하나의 변화 영역에서 작업하는 것인데, 변화를 구현하는 데 오랜 시간이 걸리기 때문입니다. 주요 목표는 오래 지속되고 지속 가능한 변화를 만드는 것입니다.
직원 참여
린 생산 방식의 Kaizen 원칙은 조직 내의 모든 직원이 의사 결정 프로세스에 참여할 수있는 토대를 마련합니다. 직원에게 시스템에 가장 적합한 개선 사항을 결정하는 것을 신뢰하는 것은 변화에 매우 중요합니다. 작업을 수행하는 직원은 수행 방법을 가장 잘 알고 있으므로 시스템을 개선하기 위해 혁신 할 수있는 좋은 위치에 있습니다. 아이디어가 노동자 자신과 함께 생겨 났을 때, 새로운 프로세스가 실행될 때 변화에 대한 저항은 제거됩니다.
