지난 40 년 동안 생산 계획 프로세스에서 컴퓨터의 역할이 크게 바뀌 었습니다. 1970 년대에는 계산기가 고가의 명품으로 간주되어 비즈니스 메인 프레임 프로그램이 카드에 저장되었습니다. 오늘날 모든 생산 플래너는 과거의 메인 프레임보다 더 많은 프로세싱 기능을 갖춘 개인용 컴퓨터를 보유하고 있습니다. 컴퓨터 하드웨어 및 소프트웨어의 발전으로 인해 생산 계획 프로세스가 이전보다 효율적이고 효과적으로 운영 될 수있었습니다.
전사적 자원 관리 (ERP)
1990 년대에 ERP (Enterprise Resource Planning) 시스템이 인기를 얻었습니다. SAP 및 Oracle과 같은 ERP 시스템은 재무, 회계, 자재 관리 및 생산 관리와 같은 주요 비즈니스 기능을 지원하는 "거대한 소프트웨어 아키텍처"를 제공했습니다. 프로덕션 제어와 관련하여 사용자는 이제 단일 소스 내에서 모든 주요 데이터에 액세스 할 수 있습니다. 재고, 예측, 고객 주문, BOM (bill of materials), 제조 라우터, 계획 매개 변수 및 mrp 출력은 모두 ERP 시스템 내에 있으며 생산 계획자가 쉽게 액세스 할 수 있습니다.
반복 프로세스 자동화
증가 된 하드웨어 처리 속도와 결합 된 ERP 소프트웨어 덕분에 회사는 반복적 인 프로세스를 자동화 할 수있었습니다.20 년 전 직원이 각 품목의 생산 요구 사항을 수동으로 계산하여 생산 대상을 결정해야했던 시점에서 컴퓨터 소프트웨어는 예측 및 인벤토리 및 일정에 대한 주문을 통해 향후 재고 잔액을 예측합니다. "판매 가능"재고량 계산은 판매 주문이 처리 될 때 즉시 업데이트됩니다. MRP (자재 소요량 계획) 프로세스는 생산 계획을 지원하기 위해 구매해야하는 원자재를 결정하기 위해 생산 계획에 대해 BOM을 분해합니다. 과거에는 이러한 계산이 수동으로 수행되었습니다. 오늘날 컴퓨터는 처리 시간을 단축하여 생산 계획자가 데이터 수집보다는 데이터 분석에 집중할 수 있도록합니다.
솔루션 추천
컴퓨터는 반복적 인 프로세스와 계산을 자동화하는 동시에 권장 스케줄과 계획자에게 구매를 생성합니다. MRP 시스템의 주요 출력은 일련의 계획 오더입니다. 계획 오더는 계획자가 관리하는 생산 및 재고 매개 변수 내에서 계산되며 수요를 충족시키기 위해 생산되거나 구매되어야하는 품목 및 수량에 대한 견해를 나타냅니다. 시스템에서 생성 한 계획 오더를 활용하면 플래너가 필요한 것을 쉽고 빠르게 식별 할 수 있으며 플래너가 계획 프로세스를 수동으로 수행 한 경우보다 많은 수의 제품을 관리 할 수 있습니다. 프로덕션 계획에서 솔루션을 권장하기 위해 사용하는 또 다른 도구는 고급 계획 및 스케줄링 (APS)입니다. APS 소프트웨어는 용량 제약 내에서 일정을 최적화하기 위해 작동합니다. 최적화 로직은 주문 이행, 재고 투자, 생산 원가 관리 또는이 세 가지 조합에 초점을 맞출 수 있습니다. 대부분의 APS 소프트웨어에서 사용되는 복잡한 몬테카를로 시뮬레이션 로직은 사용자가 수동으로 다시 만들 수 없다.
예외 기반 계획
MRP 및 APS 소프트웨어의 또 다른 중요한 측면은 예외 기반 계획을 제공하는 것입니다. 예를 들어, 고객 기반에 5,000 개 이상의 제품을 제공하는 회사는 주어진 시간에 해당 제품의 일부만을 요구합니다. 플래너가 매일 5,000 개 제품을 검토하는 것은 거의 불가능할 것입니다. 플래너가 각 항목에 불과 5 초를 소비하면 5000 개 제품 모두를 검토하는 데 7 시간이 걸릴 것입니다. MRP 및 APS와 같은 예외 기반 계획 도구를 사용하면 생산 계획자는 작업이 필요한 항목 만 검토하고 요구 사항이없는 항목은 무시할 수 있습니다.
