식스 시그마는 제품 또는 프로세스의 품질을 향상시키는 목표입니다. 식스 시그마는 프로세스 개선, 모니터링 및 개선 할 다른 요소 또는 측면을 찾는 반복주기를 사용합니다. 6 시그마 분석 도구는 개선이 필요한 영역을 식별하고 우선 순위를 지정하며 새로운 품질 표준에 대한 진행 상황을 모니터링하는 데 도움을줍니다. 가장 간단한 6 시그마 분석 도구는 체크 시트, 차트 및 다이어그램으로 분류 할 수 있습니다.
차트
6 시그마 차트 도구에는 파레토 차트, SPC 차트 및 실행 차트가 포함됩니다. 파레토 (Pareto) 원칙에 따르면 모든 결함 중 80 %는 근본 원인의 20 %로 인해 발생합니다. 파레토 차트는 원인이 가장 많은 결함을 나타내는 그래프입니다. 이것은 각 근본 원인이 X 축을 따라 가장 큰 것부터 가장 작은 것으로 나열된 상태에서 수행됩니다. Y 축은 합계가 100 %가 될 때까지 각 근본 원인이 추가 될 때 증가하는 비율을 나타냅니다. 가장 왼쪽에있는 근본 원인은 품질 향상에 대한 문제입니다.
통계 프로세스 관리 차트는 SPC 차트라고합니다. 실행 차트 및 SPC 차트는 시간이 지남에 따라 가중치와 같은 변수를 그립니다. SPC 차트는 상한 및 하한 허용 한도를 가지며 실행 차트는 평균 만 표시합니다. 두 차트 유형 모두 평균값 주변에서 무작위로 변합니다. 차트가 한 방향으로 트렌드를 나타내거나 SPC 차트의 허용 가능한 한도로 이동하기 시작하면 6 시그마 팀이 프로세스를 제어해야합니다.
체크 시트
6 시그마 분석은 체크 시트로 시작할 수 있습니다. 체크 시트는 체크리스트 또는 결함 다이어그램이 될 수 있습니다. 체크 시트는 속성 체크 시트, 위치 체크 시트 및 변수 체크 시트가 될 수 있습니다. 체크리스트에는 제품이 고객에게 보내기 좋은 것으로 간주되기 전에 확인하거나 확인할 모든 영역이 포함됩니다. 결함 집중 도표는 결함이 기록 된 수표 또는 x 표시가있는 제품 사진을 포함합니다. 이렇게하면 문제가 발생한 위치에 대한 시각적 이미지를 얻을 수 있습니다.
다이어그램
다이어그램은 품질에 영향을 미치는 모든 원인과 요인을 보여주기 위해 사용됩니다. 원인 및 결과 다이어그램에는 나쁜 영향의 모든 원인이 나열됩니다. 원인 및 결과 다이어그램은 환경, 조직 및 허용되지 않는 측정으로 인한 나쁜 영향을 나열 할 수 있습니다. 고장 모드 및 영향 분석 또는 FMEA는 제품이나 프로세스가 실패 할 수있는 모든 방법을 추적합니다. 또한 각 실패 유형의 가능한 결과를 나열합니다.
근본 원인 분석은 특정 문제의 근본 원인을 추적합니다. 각 원인은 왜 일어 났는지 질문함으로써 결정됩니다. 각 문제는 간단하고 직접적인 근본 원인이있을 때까지 거슬러 올라갑니다. 단일 루트 원인은 여러 루트 분석의 요소가 될 수 있습니다. 예를 들어 문서 및 도면이 부족하면 조립 업체 운영자가 제품을 잘못 작성하고 조립 업체가 조립 오류를 확인하지 못하는 근본 원인이 될 수 있습니다.
