회계사가 재고를 회사 대차 대조표상의 자산으로 기재하더라도, 너무 많은 재고가 효율성과 귀중한 자본을 최대한 활용할 때 책임이 될 수 있습니다. 일괄 적으로 구매하여 제조 부품에 대한 할인을 받는다해도, 오늘날 당신이 필요하다고 생각하는 부품은 주문이 도착할 때 필요한 부품이 아닌 경우가 많습니다. JIT (just-in-time) 제조 시스템은 인벤토리를 최소화하고 주문이 완료 될 때까지 부품 주문을 대기함으로써 효율성을 높입니다.
Just-In-Time 제조는 어디에서 시작 되었습니까?
면화 진을 발명 한 엘리 휘트니 (Eli Whitney)는 많은 산업 부품을 사용하는 기계 생산 시스템을 개발함으로써 산업 혁명 초기의 저스트 인 타임 제조의 선구자가되었다. 특정 부분이 여러 기능에 사용될 수 있다는 사실은 대규모 인벤토리 재고의 필요성을 줄였습니다. Henry Ford는 모델 T 생산 공장에서 제조에 대한 Whitney의 아이디어를 새로운 차원으로 끌어 모으고 조립 라인에서 공정을 간소화하고 단일 색상으로 제공되는 단일 모델 인 제한된 옵션을 제공하여 재고 조달을 단순화했습니다. Toyota Motor Company는 Ford의 아이디어와 시스템을 기반으로 세 심하게 재고 관리에 집중하는이 과학적으로 효율적인 방법을 설명하기 위해 "적시에"설명을 작성합니다.
린 제조와 저스트 인 타임 제조 비교
린 제조 (lean manufacturing)와 적시 생산 시스템 (just-in-time production system)은 관련이 있지만 용어의 의미는 정확히 동일하지 않습니다. 두 시스템 모두 인벤토리의 역할에 큰 가치를 부여합니다. 린 제조 (lean manufacturing)는 과도한 재고를 자원과 시간의 낭비로 초점을 맞추며 필요한만큼만 손을 잡고 재고를 신속하고 정확하게 대체함으로써 얻을 수있는 절약액을 강조합니다. 린 제조 (lean manufacturing)는 고객 경험에 대한 프리미엄과 최대 가치를 제공하는 방식으로 고객에게 상품을 전달하는 중요성을 부여합니다. JIT (just-in-time) 제조는 짧은 공급망에 의존하는 시스템을 개발하여 주문의 리드 타임을 줄임으로써 인벤토리에 일치하는 워크 플로우 차원을 추가합니다.
저스트 인 타임 제조의 예
Toyota는 Just-In-Time Manufacturing의 가장 유명하고 분명한 예입니다. 이 회사는이 프로세스에 이름을 부여하고이를 역사적으로 효율적인 시스템의 기반으로 사용했습니다. 도요타는 Kanban이라는 재고품 시스템을 재 포장하는 일본식 식료품 점에 대한 JIT (just-in-time) 관행을 모델로 삼았습니다. Kanban은 항목을 재 공급해야 할 때 통신하기위한 프로토콜에 의존하고 공급망의 링크를 통해 정보를 중계합니다. 제너럴 일렉트릭과 가와사키는 또한 저스트 인 타임 (just-in-time) 제조를 그들의 산업 모델로 성공적으로 사용했다.
