린 생산은 효율성과 수익성을 향상시키는 제조 기술로 시작되었습니다. 주요 초점은 폐기물 제거에 의한 생산 속도입니다. 폐기물은 최종 제품에 가치를 부여하지 않는 모든 것입니다. 제조를 제외하고는 많은 산업이 현재 린 원칙을 채택하고 있습니다.
역사
헨리 포드 (Henry Ford)는 워크 플로우를 이해하고 대량 생산을 위해 자동화를 채택한 최초의 회사 중 하나였습니다. 생산 흐름은 좋았지 만 그의 기술은 다양성을 허용하지 않았습니다. "검은 색이면 모델 T를 만들 수 있습니다." 약 25 년 후 Toyota의 Kiichiro Toyota와 다른 사람들은 Ford의 생각을 상당 부분 수정하고 워크 플로우에 기계를 맞추고 다양한 제품과 폐기물 제거를 위해 빠른 설정과 기계 전환에 초점을 맞춘 Toyota Production System을 개발했습니다.
값 추가
린 생산의 초점은 가치입니다. 최종 제품에 가치를 더하는 모든 단계 또는 프로세스가 유지됩니다. 가치를 더 해주지 않는 것은 낭비이며 제거됩니다. 린 (lean) 생산의 첫 번째 단계는 부가 가치 기능을 평가하는 것입니다. 일단 당신이 그것들을 안다면, 당신은 낭비를 제거하기 시작할 수 있습니다. 린 (Lean) 제조는 7 가지 유형의 폐기물을 식별합니다.
모션 및 교통
희박한 생산물의 첫 번째 유형은 불필요한 움직임입니다. 낭비되는 동작은 사람이나 기계의 움직임 일 수 있습니다. 근로자가 5 단계로 충분할 때 10 단계를 거치면 추가 5 건은 쓸데없는 회사에서 낭비되고 제거됩니다. 마찬가지로 교통도 낭비적일 수 있습니다. 라인을 따라 제품을 이동하는 것이 필요하며 가치를 더합니다. 프로세스의 다음 단계를 기다리는 구성 요소를 이동하는 것은 낭비입니다.
재고 및 과잉 생산
마른 조직에서는 구성 부품 또는 최종 제품 재고를 낭비하는 것으로 간주합니다. 이상적인 상태는 필요한 순간에 부품이 도착하도록하는 것입니다. 이것은 종종 JIT라고도하며 때를 기준으로합니다. 과잉 생산은 재고 및 운송 폐기물과 관련이 있습니다. 부품이 필요하기 전에 너무 많은 부품을 만들면 부품을 보관소로 옮겨 재고로 보유해야합니다.
기다리는
린 기업은 대기열에서 대기 시간 또는 대기 시간을 줄이는 데 능숙합니다. 이러한 유형의 폐기물은 과잉 생산과 함께 진행됩니다. 부품을 사용하여 작업하기를 기다리는 부품은 최종 제품에 가치를 추가하지 않습니다. 때로는 근로자들이 부품 도착을 기다리는 데 많은 시간을 낭비했습니다.
폐기물 처리
폐기물 처리는 모션 폐기물과 유사합니다. 과도한 프로세싱은 빈약 한 디자인으로 인해 필요한 것보다 가치를 창출하기 위해 더 많은 노력을 기울이고 있습니다. 5 인치 나사를 사용할 때 6 인치 볼트를 사용하는 것이 좋은 예입니다.
결함
희박한 제조 공정에서 정의 된 마지막 유형의 폐기물은 결함입니다. 성공적인 린 기업은 결함을 제거하기 위해 워크 플로우 전반에서 프로세스를 유지하게됩니다. 최종 품질 관리 점검은 전체 공정을 통해 품질이 관리되므로 희박한 회사에는 존재하지 않습니다. 마지막 모습은 낭비되는 노력입니다.
