린 제조는 1970 년대와 1980 년대의 일본 자동차 산업에서 도요타 생산 시스템으로 시작되었습니다. 주요 목표는 낭비를 없애고 대규모 재고 관리의 필요성을 줄이며 품질 관리 결정을 제조 프로세스의 즉각적인 부분으로 만들어 최소한의 비용으로 최적의 품질을 제공하는 것이 었습니다. 모든 수준의 쓰레기는 모니터링, 검사 및 제거됩니다. 대부분의 경영 시스템과 마찬가지로 린 방식 제조는 자체적 인 단점이 없으면 오지 않습니다.
공급 문제
소량의 재고 만 보유하고 있기 때문에, 린 생산은 제조 공정에 대한 제품을 안정적이고 중단없이 제공 할 수있는 공급 업체에 크게 의존합니다. 직원 파업, 운송 지연 및 공급자 측의 품질 오류와 같은 문제로 치명적일 수있는 제조 홀드 팩이 발생할 수 있습니다. 공급 업체는 더 엄격한 일정 또는 소량으로 부품이나 제품을 공급할 수 없거나 원하지 않을 수 있습니다. 이러한 요구는 비영리적인 비용으로 공급 업체에게 부담을 줄 수 있으며 궁극적으로 제조 프로세스에 영향을 미쳐 공급 업체를 자주 변경하거나 필요한 일정을 제공 할 수있는 공급 업체를 찾는 데 어려움을 초래할 수 있습니다.
높은 구현 비용
희박한 제조를 구현한다는 것은 종종 이전의 물리적 플랜트 설정 및 시스템을 완전히 해체하는 것을 의미합니다. 직원 교육이 길어지고 린 제조 프로세스 경험이있는 관리자를 인수하면 회사 급여 비용이 크게 늘어날 수 있습니다. 효율성을 높이는 기계를 구입하고 작업 공간을 작게 설정하면 장기 부채가 증가 할 수 있습니다. 특히 중소기업에서는 린 (lean) 제조 공정에 대한 전환 비용이 매우 높을 수 있습니다.
직원들의 수락 부족
린 제조 (lean manufacturing) 프로세스는 오래된 방식의 작업을 선호하는 직원이 스트레스와 거부감을 유발할 수있는 제조 시스템을 전면적으로 점검해야합니다. 또한, 린 (lean) 제조는 품질 관리에 대한 직원의 지속적인 입력이 필요합니다. 일부 직원은이를 무시하거나 부적합하다고 느끼는 경우가 있습니다. 고령 근로자는 이전 방법을 선호 할 수 있으며 작업 그룹의 다른 사람들 사이에 저항을 유발할 수 있습니다. 이것은 좋은 매니저가 린 제조로의 전환에 결정적인 역할을하는 곳입니다. 또한 이러한 저항을 극복하기 위해 충분한 지도력과 설득력을 갖춘 관리자를 찾는 데 어려움이있을 수 있습니다.
고객 불만족 문제
린 (lean) 제조 프로세스는 공급 업체의 효율성에 크게 의존하기 때문에 공급망의 중단, 즉 생산 중단은 고객에게 불리한 영향을 줄 수 있습니다. 배달 지연은 극복하기 어려울 수있는 오래 지속되는 마케팅 문제를 야기 할 수 있습니다.
