린 생산은 고품질 표준을 유지하면서 생산 시간과 비용을 줄이기 위해 고안된 일련의 관행입니다. 헨리 포드 (Henry Ford)는 조립 라인을 소개하면서 일반적으로 미국에서의 린 생산의 아버지로 알려져 있지만 미국과 일본에서는 새로운 전략이 수년 간 소개되었습니다. 모두 폐기물 및 제품 결함을 최소화하고 모든 생산 단계에서 최적의 효율성을 창출한다는 궁극적 인 목표를 가지고 있습니다.
카이젠
"변화"또는 "개선"에 대한 일본어 용어 인 Kaizen은 린 생산을위한 일종의 청사진 역할을합니다. 그것은 생산 개선이 계속되어야한다는 철학에 기반하고 있으며 라인 작업자의 참여는 상황을 가장 잘 파악할 수 있기 때문에 중요합니다. 궁극적 인 목표는 폐기물을 줄이고 공정 흐름을 개선하는 것입니다. 생산 시간 및 이동 거리, 스크랩 비율, 전환, 병목 현상 및 제품 품질을 신중하게 측정 한 것과 같은 현재 생산의 각 단계가 문서화됩니다. 프로세스 흐름이 변경되면 이득을 입증하고 정량화 할 수있는 새로운 메트릭이 개발됩니다. 자동차 라인에서는 휠과 액슬 어셈블리 워크 스테이션 간의 물리적 근접성이 더 높아져 생산 시간이 단축 될 수 있습니다.
5S 직장 조직
비효율적 인 작업장은 효율적인 생산을 할 수 없다는 5S 작업장 조직의 기본 원리입니다. 공장 관리는 실제 환경 변화를 만들기 전에 정렬, 순서 설정, 빛 내기, 표준화 및 유지 등의 다섯 가지 단계를 거쳐야합니다. 정렬 작업은 원활하고 효율적인 작업 흐름을위한 스테이션을 설계하는 것과 관련이 있습니다. 각 도구는 작업에 대한 가치에 대해 면밀히 검토되고 관련없는 항목은 제거됩니다. 설정의 개념은 적절한 보관과 쉬운 접근을 위해 중요한 도구와 장비를 정리하는 것입니다. 빛나는 것은 식물의 청결을 의미합니다. 보다 매력적인 환경을 조성하는 것 외에도 컴퓨터 누출 및 기타 장애를보다 쉽게 파악할 수 있습니다. 표준화는 관행을 형식화하고 처음 세 가지 "S"전략의 효과를 유지할 책임을 할당하는 방법입니다. 지속은 이러한 효율성 관행을 유지하고 지속적으로 향상시키는 능력입니다. 자동차 플랜트 예제에서 필요한 최소 단계 및 프로세스는 무엇입니까? 비효율적으로 더 많은 것이 중단 될 것입니다.
세포 제조
"연속적인 제품 흐름"이라고도 알려진 셀 방식의 제조는 최대한의 효율성을 위해 각 단계의 생산 단계가 인접 단계와 원활하게 조화를 이루어야 함을 인식합니다. 이러한 점을 염두에두고 제조업체는 하나의 워크 스테이션 또는 "셀"에서 생산으로 빠르고 쉽게 생산 흐름을 구성 할 수 있도록 공장을 구성합니다. 기계 및 장비는 가동 중지 시간을 피하기 위해 정기적으로 유지되며 공장은 효율적인 재고 준비를 위해 설계되었습니다. 자동차 플랜트 예제의 원자재는 가장 전략적인 작업 흐름을 위해 필요한 곳에 배치됩니다.
저스트 인 타임 프로덕션
JIT (just-in-time) 생산 전략은 1970 년대 일본 자동차 회사 인 도요타가 재고 비용을 절감하는 방법으로 개발했습니다. 제조업체는 즉각적으로 사용 및 판매 할 수없는 원재료를 구입하고 보유하는 실제 비용 외에도 재고를 취급하고 저장하는 데 드는 인건비와 그 자재를 보관하는 물리적 비용을 가정해야합니다. JIT (Just-In-Time) 제작의 철학은 제작 단계별로 필요한 최소한의 재료 만 구입하여 저장하는 것입니다. 이를 위해서는 셀 간 긴밀한 관계가 필요하므로 재료 부족으로 인한 병목 현상없이 무대에서 공정으로 작업 흐름이 흐릅니다. 즉, 기화기는 값 비싸고 창고에 다루기 힘들 기 때문에 자동 플랜트 예제는 24 시간 내에 매일 배달하고 인벤토리를 전환합니다.
