생산 과정에서 재 작업이란 초기 생산물의 일정량에 결함이 있거나 표준 이하로 판명되었을 때 추가 제품을 만드는 것을 말합니다. 재 작업은 생산 비용이 추가되는 동시에 총 생산량이 동일하게 유지되고 시간이 오래 걸리기 때문에 비용이 많이 드는 비즈니스입니다. 또한 과도한 재 작업으로 인해 원재료가 배수되고 원치 않는 제품을 처분하거나 재활용해야합니다. 이를 위해서는 재 작업 비용을 추적하고 생산 프로세스의 약점을 파악하기위한 일련의 조치를 취하는 것이 필수적입니다.
생산 공정의 개별 단계를 상세히 결정하십시오. 꽃병에 그림을 그리거나 액션 피규어의 다리를 추가하는 등 각 단계에서 일어나는 동작을 메모하십시오. 또한 생산 단계에서 제품의 기능을 명확하게 파악하십시오. 이는 제작 오류가 발생한 단계를 결정하는 데 도움이됩니다.
일일 생산 원가를 결정하여 사용 된 원자재 비용, 근로자 임금 및 기계 유지 보수를 합산합니다. 단위당 생산 원가를 알아보기 위해 하루 내에 생산 된 제품의 양을 일일 생산 비용으로 나눕니다. 결함있는 제품에서 낭비되는 돈을 판별하려면이 정보가 필요합니다.
두 개의 수영장에서 결함이있는 제품을 축적하십시오. 하나의 풀 - 풀 A - 결함이있는 제품을 약간의 실수로 포함해야합니다. 실수로 재 작업 루프에 들어가고, 수리되어 생산 라인으로 되돌아 갈 수 있습니다. 다른 풀 B 풀은 완전히 쓸모없는 제품으로 구성되어야합니다. 폐기 될 수 있습니다. 풀 B 제품은 재생산 할 수 없으므로 버리거나 재활용하십시오.
Pool A 제품 수에 제품 당 생산 비용을 곱하면 결함 제품으로 인해 잃어버린 돈을 결정할 수 있습니다. 제품은 풀에 24 시간 동안 머물러야하므로 재 작업 루프에 들어가기 전에 번호와 재정적 비용을 기록 할 수 있습니다.
재 작업 수와 비용에 대한 일일 기록을 유지하십시오. 이 작업을 위해 Microsoft Excel이나 OpenOffice Calc와 같은 스프레드 시트 소프트웨어를 사용합니다. 원재료 또는 근로자의 임금이 변동함에 따라 재 작업 수가 꾸준히 유지 되더라도 재 작업 비용은 변할 수 있습니다.
제품이 재 작업 루프에 들어가기 전에 제품의 결함을 검사하십시오. 생산 단계를 종료 할 때 제품에 필요한 기능을 이미 결정 했으므로 오류의 근본 원인을 어디에서 검색해야하는지 쉽게 알 수 있습니다. 예를 들어, 몇 개의 병에 뒷 표지가없고, 5 단계에서 뒷 표지가 붙어 있다는 것을 알고 있다면 문제가 가장 많이있는 곳을 알 수 있습니다.
