2008 년에 처음으로 Toyota의 판매량이 General Motors를 능가했으며 Toyota는 GM이 1931 년 이후 개최 한 "세계 최대 자동차 회사"라는 타이틀을 획득했습니다. Toyota의 성공은 세트로 고정 된 혁신적인 생산 시스템 때문이었습니다 총칭하여 "도요타 웨이"라고 알려진 회사 가치의
TPS
도요타 생산 시스템 (Toyota Production System, TPS)은이 회사의 유명한 생산 모델입니다. TPS의 원칙은 때로 "린 제조 (lean manufacturing)"라고도합니다. 제 2 차 세계 대전이 끝난 후 수년 간 설립 된 TPS는 사람 또는 기계와 같은 모든 가용 자원을 최대한 활용할 수 있도록 설계되었습니다. TPS의 가장 중요한 목표 중 하나는 폐기물을 제거하는 것입니다. 일본어로 "muda"라고 불리는 낭비적인 관행은 직원의 게으름에서 재고 부족에 이르기까지 모든 것이 될 수 있습니다.
카이젠
Toyota의 핵심 회사 가치 중 하나는 "지속적인 개선"을 의미하는 일본어 용어 인 "kaizen"으로 알려져 있습니다. Kaizen 원칙에 따라 회사는 갑작스러운 "게임 변경"아이디어와 달리 지속적이고 점진적인 혁신에 중점을 둡니다. Kaizen은 연구 개발에 종사하는 직원뿐만 아니라 모든 직원의 책임으로 간주됩니다. Matthew May는 "The Elegant Solution"이라는 책에서 Toyota가 1 년에 백만 건의 새로운 아이디어를 구현한다고 추산합니다. 대부분의 아이디어는 일반 공장 직원이 제공합니다.
겐 겐부 츠
또 하나의 핵심 가치는 "겐지 겐 부츠 (genchi genbutsu)"로 알려져 있습니다. "현장에 가라."라는 말은 개략적으로 번역됩니다. 개인적인 관찰을 통해 정보를 확인함으로써 문제를 철저히 이해하는 관행입니다. 예를 들어 관리자는 프로세스를 관찰하고 근로자와 상호 작용하여 컴퓨터 데이터 나 간접 정보에 의존하기보다는 상황을 이해하기 위해 공장 현장에 갈 것입니다. 관행은 임원뿐만 아니라 관리자에게도 적용됩니다. 도요타 회장 아키오 도요타 (Toyoda Chairman)는 공장 외부에있는 차량을 개인적으로 검사하기 위해 예고없이 자동차 판매점을 방문하는 것으로 알려져 있습니다.
사람들
Toyota의 성공에 대한 분석에서 간과하는 경우가 있습니다. Kaizen은 직원이 자기 개선 프로세스에 기여할 것으로 기대하고 있으며, 직원이 자신의 의견을 중요하게 여기는 것을 보여줍니다. 폐기물을 제거하는 또 다른 요소는 공장의 사람들이 기술과 상호 작용해야한다는 것을 인식하는 것입니다. 이것이보다 원활하게 이루어질수록 더 효율적인 공장이 될 것입니다. 사람들은 소규모 작업 팀으로 조직되어 관리가 용이 해지고 동기 부여가 향상되며 문제 해결 능력이 향상됩니다.
