생산 계획은 1960 년대에 시작되었지만 당시 시스템은 거꾸로 운영되었습니다. 모든 계획은 납품 일을 기준으로했으며 거기에서 생산 단계를 거쳐 작업했습니다. 21 세기에 기업은 제품 프로세스를 계획하고 일정을 세우는 새로운 방식에 적응해야합니다. 린 (lean) 제조 기법을 도입하면 계획을 간소화하여 생산성을 높이고 수요를 따라 잡고 투자 수익을 극대화해야합니다.
스트리밍 데이터
예전에는 계획 및 제작 일정이 일주일 단위로 수행되었습니다. 오늘날의 기업은 효과적이고 경쟁력을 갖추려면 "실시간"데이터가 있어야합니다. 프로덕션 계획 프로세스의 모든 레벨은 프로덕션 스케줄을 적절하게 계획하기 위해 현재의 최신 데이터에 액세스 할 수 있어야합니다. 이러한 형태의 계획은 APS (Advanced Planning and Scheduling) 시스템이라는 최신 세대 계획의 일부입니다.
브라켓 예약
일정은 제안 된 배달 날짜를 기준으로합니다. 이제 생산 계획은 앞으로 나아갈 필요가 있습니다. 납기일은 생산이 실제로 시작될시기를 기준으로합니다. 재고, 툴링, 인력 및 자재 가용성을 비롯한 모든 요인이 결합되어 고객을위한보다 정확한 납기 예측을 결정합니다.
시계
대부분의 린 제조 환경은 생산 계획과 관련하여 주문 제작 태도를 사용합니다. 이 접근법은 복잡한 알고리즘을 사용하지 않고 주문을 진행하는 데 필요한 리소스를 정의하는 대신 주문 진행 상황을 모니터링 할 수있는 기능을 제공합니다. 이 실시간 방법은 계획의 재고 관리 측면을 간소화합니다.
배달 약속
납품 일 약속을 지키지 못하는 것은 언제나 모든 생산 환경의 단점이었습니다. 생산이 시작되기 전에 APS 시스템을 사용하여 소모품을 할당하고 주문하면 배달 약속을보다 현실적으로 유지할 수 있습니다. 여기에 프로젝트의 모든 측면에 대한 최신 데이터를 얻을 수있는 기능을 추가하면 예상보다 납품 일이 더 현실이됩니다.
다중 사이트 계획
둘 이상의 사이트간에 생산의 상호 의존성은 항상 생산 계획에서 문제가되었습니다. 여러 사이트에서 전체 프로젝트를 완료해야하는 경우 조직 및 적절한 계획이 필수적입니다. 새로운 APS 시스템을 사용하면 플래너가 다른 제조 현장과 의사 소통 할 수있어 유동 과정을 간소화하고 가동 중단 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
비용 최적화
모든 생산 프로젝트의 비용 성과를 최적화하는 것이 기업에게 가장 중요합니다. 계획 및 스케줄링 팀의 효율성은 생산 방식을 계속 적용하면서 가동 중단 시간을 줄이고 결함을 줄이며 공급 재고를 최소한으로 유지함으로써 비용을 절감하는 데 필수적입니다. 비용을 낮추면 제품의 가치가 더욱 높아집니다.
동적 계획
항상 발생하는 "상황"상황을 대비하여 동적 계획을 수립해야합니다. 다양한 스케줄링 가능성을 수용하기 위해 이미 계획을 세우는 것은 좋은 사업입니다. 기존 계획에 동적 계획 구조가 내장되어있어 회사는 일상적인 혼란없이 다양한 프로젝트로 전환 할 수 있습니다.
