5S는 린 작업장의 기본 기둥 중 하나로 간주됩니다. "5S"는 Toyota Production System의 작업장 청결 및 조직 체계를 열거하는 S로 시작하는 다섯 가지 일본어 단어를 나타냅니다. 이 방법론은 사무실 및 공장 바닥 환경에 똑같이 적용 할 수 있으며 린 (Lean) 변환을 시작할 때 시작할 수있는 좋은 곳입니다. 봄 청소의 단순한 형태 이상으로, 5S는 "모든 것을위한 장소, 그 모든 것을위한 장소"를 갖도록 과정을 주입 할뿐만 아니라 과정 사고를 장려합니다.
필요한 항목
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5S 팀
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면적 층 레이아웃
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컬러 테이프
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빨간색 태그
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카메라
상황을 파악하십시오 - 작업 경로와 물리적 경계를 설정하기 위해 작업 공간의 스파게티 다이어그램을 그려야합니다. 시간 경과 프로세스 및 "이전"사진 촬영으로 기준 성능 달성
정렬 (첫 번째 S) - 정기적 인 워크 플로우 및 초과 재고 목록에 필요하지 않은 것을 제거하여 작업장을 통과하십시오. 쓰레기를 버리고 나중에 확인할 수 있도록 확신이없는 항목을 빨간색 태그 영역으로 옮기십시오.
순서대로 설정 (두 번째 S) - 도구 및 재료를 사용 지점에 가깝게 이동합니다. 물건을 쉽게 찾고 쉽게 액세스 할 수있게하십시오. 섀도우 보드, 테이프 외곽선 및 최소 최대 재고 수준과 같은 표시기를 사용하여 누락 된 항목을 분명히하십시오.
손질 (세 번째 단계) - 흙을 제거하고, 손상된 장비를 수리하고, 일반적으로 작업장을 청소하여 해당 지역을 청소하십시오. 이것은 좋은 사고 방식을 제공하고 "깨진 창 증후군"을 피하는 데 도움이됩니다 (참고 자료 참조).
표준화 (네 번째 단계) - 5S를 유지하기위한 일일 점검 목록을 구현합니다. 일일 작업의 일부로 처음 세 가지 S를 유지하기위한 소유자 및 규칙을 만듭니다.
Sustain (S) (5 번째) - 감사 점수와 전후 사진을 벽 근처 벽에 게시하십시오. 시간이 지남에 따라 점수를 추적하여 개선점을 보여줍니다. 경영진이 해당 지역을 걷고 5S 노력에 대해 팀에 요청하도록 권장합니다.
예를 들자면 5S 영역을 자주 방문하고 주간 감사에서 확인 된 문제의 근본 원인을 제거하려고 항상 노력하십시오. 최근의 린 기업 연구소 (Lean Enterprise Institute) 설문 조사에서 린 슬링은 린 (Lean) 변환 실패의 주요 원인으로 확인되었습니다. 타락을 대비하고 그에 대응하기위한 조치를 취하십시오.
