머리글 MRP는 자재 소요량 계획 또는 제조 리소스 계획을 나타냅니다. MRP는 재고 및 생산 계획을위한 제어 시스템입니다. MRP 시스템은 세 가지 목표를 달성해야합니다. 첫 번째는 재료를 생산에 사용할 수 있도록 보장하고 필요한 경우 제품을 소비자에게 제공하는 것입니다. 또한 MRP는 재고 수준을 가능한 한 낮게 유지해야합니다. 마지막으로 MRP는 납품 일정, 제조 활동 및 구매 활동을 계획해야합니다.
재고 관리
비즈니스의 관점에서 보면, 재고가있는 완제품은 돈을 낭비하기 때문에 돈을 낭비합니다. 이상적으로 비즈니스는 제품을 생산 한 다음 즉시 고객에게 제품을 전송할 수 있어야합니다. MRP는 제조 프로세스의 소요 시간에 대한 경험적으로 도출 된 지식에 기초하여 제조 프로세스를 최적화함으로써 재고 수준을 가능한 한 낮게 유지합니다.
투입물
여러 유형의 데이터 및 정보를 MRP 프로세스에 제공해야합니다. 생성해야하는 최종 항목의 유형과 특정 시점에 필요한 항목의 수를 알아야합니다. 이 외에도 품목의 "유효 기간"을 고려해야합니다. 각 품목을 구성하는 데 필요한 구성 요소, 재료 및 하위 항목에 대한 세부 정보를 포함하는 BOM을 구성하십시오.
산출물
MRP 시스템이 모든 입력을 처리하면 두 가지 주요 출력 형식을 생성 할 수 있습니다. 첫 번째 출력은 권장 생산 계획 (Recommended Production Shedule)으로 구성됩니다. 이것은 제조 공정의 각 단계의 최소 시작 및 종료 날짜를 나타냅니다. 또한 각 제조 단계에 필요한 BOM이 포함됩니다. 두 번째 주요 출력은 권장 구매 일정입니다. 여기에는 공장에서 제조 프로세스에 대한 입력을 받아야하는 날짜와 구매 주문서를 작성해야하는 날짜가 나와 있습니다.
MRP 시스템 관련 문제
MRP 시스템의 핵심 문제는 MRP 시스템에 공급되는 데이터의 무결성에 있습니다. 재고 정보에 오류가있는 경우 MRP 시스템에서 생성 된 정보에도 오류가 포함됩니다. 이것은 GIGO 원리의 한 예입니다. "Garbage In Garbage Out"원칙. 또한 MRP 시스템은 제품 생산에 소요되는 시간이 다른 경우 유연성이 부족합니다. 또한 MRP는 용량을 고려하지 않으므로 구현하기가 거의 불가능한 솔루션을 생성 할 수 있습니다.
