제조 회사는 일관된 단면을 가진 제품을 만들기 위해 압출 성형을 사용합니다. 이 과정에서 만든 가정에서 흔히 볼 수있는 품목으로는 PVC 파이프, 빗물 받이 및 빨대가 있습니다. 이 프로세스는 올바른 모양을 제공하는 도구 인 다이를 통해 녹은 플라스틱을 눌러 작동합니다. 압출 성형 공정은 제조업체에게 이점을 제공하지만, 단점도 있습니다.
장점 - 저렴한 비용
압출 성형은 다른 성형 공정에 비해 비용이 저렴합니다. 이는 부분적으로 공정의 효율성에 기인합니다. 대부분의 압출 성형은 반복적으로 용융 및 경화를 거치는 열가소성 플라스틱을 사용합니다. 일반적으로 다른 공정에서 폐기물로 버려지는 잔유물은 재사용 할 수 있습니다. 이는 원료 및 폐기 비용을 낮 춥니 다. 기계적 고장이나 계획된 가동 중단 시간이 없으면 플라스틱 압출 기계는 지속적으로 작동합니다. 이렇게하면 재고 부족 가능성이 줄어들고 하루 24 시간 제조가 가능합니다.
장점 - 유연성
압출 몰딩은 일정한 단면을 갖는 제품을 제조 할 때 상당한 유연성을 제공합니다. 일관된 횡단면을 묘사하기 위해 몇 군데에 걸쳐 치즈 블록을 직선으로 절단하는 것을 상상해보십시오. 픽업 한 조각 이건 상관없이 모두 직사각형 모양을 유지합니다. 횡단면이 동일하게 유지되는 한 압출 성형은 장식 트림과 같은 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다. 공정을 약간 변경 한 결과, 제조업체는 플라스틱 시트에 압출 성형을 사용합니다. 압출 공정의 변형은 또한 경질 및 연질 표면과 같은 플라스틱 특성을 혼합 한 제품을 제조 할 수있게합니다.
장점 - 사출 성형 변경
플라스틱은 압출기를 떠날 때 뜨거워 지므로 압출 후 가공이 가능합니다. 제조업체는이를 이용하여 다양한 롤러, 다이 및 슈를 사용하여 압출 성형 된 플라스틱의 모양을 원하는대로 변경할 수 있습니다.
단점 - 크기 차이
고온 플라스틱이 압출기를 빠져 나오면 빈 플라스틱이 자주 팽창합니다. 공정의이 단계에서 플라스틱의 팽창을 다이 팽윤이라고합니다. 팽창의 정확한 정도를 예측하는 것은 과정에서 다른 요인으로 인해 발생하므로 문제가됩니다. 예기치 않은 확장으로 인해 제조업체는 제품 치수 또는 허용 오차에서 상당한 수준의 이탈을 수시로 받아 들여야합니다. 이 문제를 제한하는 방법이 있지만 공차 문제는 정밀 부품 제조 방법으로 압출 성형을 크게 부적합하게 만듭니다.
단점 - 제품 제한 사항
압출 성형 공정의 특성은 제조 할 수있는 제품의 종류에 제한을 둡니다. 예를 들어 플라스틱 소다 병은 일반 압출 성형으로는 얻을 수없는 뚜껑을 수용하기 위해 한쪽 끝이 좁습니다. 압출 블로우 성형과 같은 대안은 이러한 유형의 제품에 대한 옵션을 제공하지만 다른 유형의 압출 장비에 대한 투자가 필요합니다.
